A prevenção é o conjunto de medidas que visam evitar ou retardar a ocorrência de um fato indesejado. Já as ações e condutas corretivas são direcionadas para reparar os danos e voltar ao estado anterior. Na rotina de uma indústria existem as duas formas de atuar. No entanto, nos tempos atuais não há mais espaço para um ambiente de trabalho inseguro.
Cada vez mais, as organizações são cobradas social e economicamente quanto aos cuidados dispensados a toda equipe. E sim, uma empresa que não pensa na segurança, saúde e bem-estar dos seus colaboradores não perde somente em produtividade, mas perde também muitos pontos com parceiros e consumidores de seus produtos e serviços.
Ações preventivas que podem fazer a diferença:
1. Desenvolver uma rotina de manutenções das máquinas e equipamentos
Ainda existem empresas que investem pouco em manutenção preventiva das máquinas e equipamentos. O que poucos param para colocar “na ponta do lápis” é que atuar somente quando ocorre uma quebra ou um defeito acaba por reduzir a produtividade de toda a operação. Ao mesmo tempo, a falta de manutenção preventiva aumenta muito o risco de acidentes, já que o trabalhador, ao tentar resolver o problema, pode se expor a situações que comprometem sua integridade física. Assim, ao desenvolver uma rotina de manutenções regulares, as indústrias garantem maior segurança dos trabalhadores, redução do custo com reparos fora de hora e aumento da produtividade. É importante lembrar que, para realizar uma manutenção preventiva com segurança, deve-se tomar alguns cuidados, como isolar e sinalizar bem a área que está em manutenção, como no exemplo: um eletricista e dois mecânicos de manutenção vão executar o alinhamento de um eixo de motor de uma grande máquina. O eletricista se desloca ao painel elétrico da máquina e desliga a seccionadora/comutadora, insere a garra com o gancho de 6,5 mm na manopla travando-a com um cadeado vermelho e uma etiqueta. Os dois mecânicos fazem o mesmo com os cadeados azuis e suas respectivas etiquetas. Acionam a máquina para se certificarem que o equipamento está realmente desligado e comunicam aos colegas que vão fazer a manutenção desse equipamento. Após esse procedimento, os técnicos podem fazer a manutenção tranquilamente e com segurança, no que diz respeito ao perigo de religamento do equipamento por outra pessoa.
2. Manter um ambiente de trabalho seguro
O conjunto de medidas preventivas é o melhor caminho para proteger a equipe de acidentes a que todos estão sujeitos diariamente. Os EPCs são dispositivos utilizados no ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos coletivos existentes nos processos de industriais. Entre os principais EPCs estão os cones e faixas de segurança, placas de sinalização, sensores de presença, sirenes e alertas luminosos, cadeados e garras de bloqueio, bloqueios de disjuntores, entre outros.
3. Oferecer EPIs sempre que necessário para garantir a segurança da atividade
É responsabilidade da empresa fornecer aos funcionários os EPIs necessários para desempenhar cada atividade. É fundamental que o equipamento tenha o Certificado de Aprovação (conhecido como CA) exigido pelo Ministério do Trabalho (MTE). O CA garante a procedência do material, qualidade e durabilidade, de acordo com a norma NR-6. A escolha do EPI deve estar de acordo com o grau de proteção exigido para a função inerente ao risco do equipamento.
4. Isolar os riscos do chão de fábrica e sinalizá-los bem
Qualquer linha de produção é repleta de riscos inerentes as atividades industriais – esses riscos podem ser físicos, químicos ou elétricos. O gerente de produção e a equipe de Segurança do Trabalho devem se preocupar em isolar esses riscos, evitando que os colaboradores tenham contato com componentes de equipamentos e máquinas perigosas. Quando é inevitável a aproximação do colaborador com uma área de risco, todo o ambiente deve estar muito bem sinalizado. Um exemplo de como devemos sinalizar o chão de fábrica é utilizando a etiqueta de identificação do bloqueio. Existem várias mensagens diferentes que podemos encontrar e utilizar conforme a avaliação do técnico de segurança para o local.
5. Investir em treinamento e capacitação das equipes
O valor investido em treinamentos para a prevenção de acidentes de trabalho é muito menor do que os custos envolvidos em um acidente de trabalho. Por isso, e também para garantir o bem-estar de todos os colaboradores, a empresa deve exigir a presença de toda a equipe na capacitação e treinamento oferecido para aumentar a segurança interna. O objetivo é educar os trabalhadores sobre as atitudes preventivas que todos devem ter para reduzir os riscos durante as atividades realizadas nas indústrias.
Todas essas ações preventivas são essenciais para reduzir os riscos e os custos relacionados a acidentes de trabalho. Segurança vem sempre em primeiro lugar e, com ela, o aumento da produtividade da operação, melhoria no clima organizacional, e a criação de um ambiente de trabalho seguro e saudável.
João Marcio Tosmann é formado em Engenharia Elétrica com ênfase em Eletrônica pela PUC-RS, com pós-graduação em Administração Industrial pela USP e MBA em Marketing pela ESPM. Atualmente é diretor da Tagout.
Fonte: http://revistacipa.com.br/5-acoes-preventivas-para-evitar-acidentes-no-ambiente-industria/
